Processo

1 - ENGENEERING

Fin dall'inizio collaboriamo con i nostri clienti nell'analisi e messa a punto dei disegni finalizzata alla corretta realizzazione del getto con il giusto contenimento del costo di produzione. Ci avvaliamo del programma SOLID CAST per la simulazione del raffreddamento del grappolo di colata. Prima della produzione dei lotti viene sempre eseguita una campionatura in cui si registrano tutti i parametri necessari al controllo del processo e si evidenziano eventuali criticità

Il 100% del fabbisogno di anime in cold-box viene prodotto internamente da 5 macchine spara-anime di differenti capacità 5, 10, 20, 25 litri. Una volta prodotte , le anime da fonderia vengono pulite dalle bave, quindi verniciate e posizionate su carrelli identificati con il nome cliente, codice e quantità prodotta, per poi essere trasportate alla postazione di formatura.

2 - ANIMISTERIA

Il 100% del fabbisogno di anime in cold-box viene prodotto internamente da 5 macchine spara-anime di differenti capacità 5, 10, 20, 25 litri. Una volta prodotte , le anime da fonderia vengono pulite dalle bave, quindi verniciate e posizionate su carrelli identificati con il nome cliente, codice e quantità prodotta, per poi essere trasportate alla postazione di formatura.

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3 - fonderia

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In questo reparto avvengono tre processi fondamentali:

La formatura a verde avviene con processo meccanizzato che utilizza 1 impianto a motta e 1 impianto a staffa. Le caratteristiche fisiche e meccaniche della terra verde sono costantemente tenute sotto controllo da un sistema di rilevazione automatica dei dati.

La fusione della ghisa avviene in un forno rotativo ad ossicombustione della capacità di 8 t; la ghisa liquida viene spillata dal forno ed immessa in un forno elettrico della capacità di 12 t che fa da polmone tra l'impianto fusorio e gli impianti di formatura. Durante l’operazione di travaso vengono effettuati controlli analitici, analisi termica, analisi spettrometrica. Il metallo fuso viene colato nelle staffe manualmente con piccole siviere sospese a monorotaie. Per la produzione di getti in ghisa a grafite lamellare il metallo viene travasato dal forno elettrico alle siviere di colata, inoculato e quindi immesso nelle forme. Per la produzione di getti in ghisa a grafite sferoidale il metallo viene travasato in una siviera di trattamento.

Il processo di finitura dei getti comprende:

La smaterozzatura distacco delle colate e degli alimentatori dal pezzo , questa fase avviene manualmente o con l’aiuto di un cuneo.

La granigliatura : processo meccanico di pulitura dei pezzi dalla terra, attraverso microsfere d’acciaio lanciate ad alta velocità all’interno di macchine

La sbavatura asportazione meccanica di bave dai getti eseguita mediante mole fisse o manuali

in ognuna di queste fasi gli operatori separano i pezzi difettosi che vengono poi analizzati dall’addetti al controllo per la registrazione della quantità di scarto e della sua tipologia

Gli impianti attualmente in dotazione sono 1 granigliatrice Cogeim, 2 granigliatrici Pangborn, 2 molatrici doppie Simpson ed attrezzi elettrici portatili.

In questo reparto, fin dalla fase di smaterozzatura inizia la selezione dei particolari non conformi che vengono isolati per essere poi classificati in base alla tipologia di scarto dall’addetto al controllo.

4- finitura

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Il processo di finitura dei getti comprende:

La smaterozzatura distacco delle colate e degli alimentatori dal pezzo , questa fase avviene manualmente o con l’aiuto di un cuneo.

La granigliatura: processo meccanico di pulitura dei pezzi dalla terra, attraverso microsfere d’acciaio lanciate ad alta velocità all’interno di macchine

La sbavatura asportazione meccanica di bave dai getti eseguita mediante mole fisse o manuali

in ognuna di queste fasi gli operatori separano i pezzi difettosi che vengono poi analizzati dall’addetti al controllo per la registrazione della quantità di scarto e della sua tipologia

Gli impianti attualmente in dotazione sono 1 granigliatrice Cogeim, 2 granigliatrici Pangborn, 2 molatrici doppie Simpson ed attrezzi elettrici portatili.

In questo reparto, fin dalla fase di smaterozzatura inizia la selezione dei particolari non conformi che vengono isolati per essere poi classificati in base alla tipologia di scarto dall’addetto al controllo.

5 - CONTROLLI

Controllo sul metallo fuso

Per ogni colata di ghisa a grafite lamellare viene eseguita l'analisi sul metallo spillato dal forno rotativo e dal forno elettrico.

Per ogni colata di ghisa a grafite sferoidale l'analisi viene eseguita sul metallo spillato dal forno rotativo, dal forno elettrico e prelevato dalla siviera di colata, dopo il trattamento di sferoidizzazione.

Tutti i dati sono registrati ed archiviati. Ogni fusione infatti viene identificata con una sigla alfanumerica e quindi immediatamente rintracciabile.

Controllo di durezza

La durezza Brinell del materiale utilizzato per la colata dei getti, viene controllata e registrata su ogni fusione; tale verifica viene eseguita, quando necessario, anche sui pezzi prodotti.

Controllo - ultrasuoni

La tecnica degli ultrasuoni viene utilizzata sia per la ricerca dei difetti occulti sia, attraverso la misura della velocità, per il controllo della sferoidizzazione

I controlli con lo strumento ad ultrasuoni sono eseguiti nei seguenti casi: esame dei getti campione prima del benestare interno, richiesta del cliente, particolari “di sicurezza” e ogni qual volta si ritenga utile o venga richiesta una verifica specifica.

Controllo struttura metallografica

L'osservazione al microscopio di provini di materiale permette di controllare la struttura del materiale prodotto verificando la corrispondenza alle esigenze espresse dal cliente.

Lo strumento ha la capacità di inviare le immagini digitali ad un pc permettendo l'archiviazione delle foto e il successivo inoltro al cliente che ne ha fatto richiesta.

Controllo con liquidi penetranti e prove distruttive

Prove distruttive sezionando il pezzo sono normalmente eseguite in fase di campionatura.

Controllo visivo, conteggio, pesatura classificazione scarti

I prodotti prima di essere pesati e imballati per la spedizione vengono controllati visivamente al 100%.

Tutti i prodotti non conformi vengono isolati in apposite aree e poi classificati in base alla tipologia di difetto riscontrata. La registrazione degli scarti permette di attuare piani di miglioramento aziendale sia di tipo correttivo che preventivo.